Детали, которые используются в машинах, соединены между собой множеством различных способов. В частности, для штампованных кузовных элементов применяется сварка автомобиля. Если она выполнена качественно, то кузов (конечно, при должном уходе) "с нуля" способен прожить около 10-15 лет до появления первых очагов коррозии.
На автозаводах по всему миру применяют именно первый способ. Он достаточно прост и дёшев - ведь количество расходных материалов минимально. При массовом производстве также обеспечивается должная точность, а негативный эффект от локального (местного), температурного расширения - минимален.
Суть в том, что две детали устанавливаются друг относительно друга. После чего сварная точка, которая будет на этом месте, сжимается "вечными" электродами, через которые пропускают серьёзный ток. Металл в этом месте надёжно соединяется, а шва нет. Правда, нет и герметичности, однако, для её обеспечения используют специальные герметики. А после на кузов наносят антикоррозионные материалы, включая краску.
Но в условиях СТО точечную сварку не применяют - ведь требуется различное дополнительное оборудование. А заделать дыру точечно - почти невозможно.
Чаще всего применяют полуавтомат - им можно "подлезть куда угодно. Главные "расходники" - проволока, покрытая медью (общий диаметр от 0,2 до 2 мм) и углекислый газ. Медь нужна для хорошего контакта и в качестве флюса. А углекислота не допускает контакта расплавленного металла с воздухом, за счет чего сварка автомобиля является более прочной.
В свою очередь, инвертор - это, по сути, более совершенный обычный сварочный аппарат. Основное отличие - частота преобразования, которая составляет 30-40 кГц против обычных 50 Гц. Итог - компактное устройство, не слишком чувствительное к низкому напряжению, да ещё и с простым розжигом дуги.
© 2010-2020 Все права защищены. Полное или частичное копирование любых материалов сайта возможно только с письменного разрешения Администрации сайта.
Партнеры
